轉(zhuǎn)鼓造粒機的成球率是由哪些因素決定的？轉(zhuǎn)鼓蒸汽造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料是一個實現(xiàn)熱造粒的過程，通過提高物料的溫度，增 大造粒水系物料鹽類的溶解度，從而實現(xiàn)低水分下獲得滿足物料成粒需要的液相數(shù)量，有效降低了干燥過程的熱 能耗，充分提高了設(shè)備的生產(chǎn)能力，所以造粒性能的優(yōu)劣是決定轉(zhuǎn)鼓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料產(chǎn)量和質(zhì)量的關(guān)鍵。如何提高造粒性能，本文就此問題進行探討。

　　一、物料在造粒機內(nèi)滾動的時間和頻率是決定成球率和顆粒圓整度的首要因素。

　　轉(zhuǎn)鼓造粒的原理是物料依靠表面張力、適量的液相、物料間滾動所產(chǎn)生的擠壓力，以及物料在造粒機內(nèi)正確的運動方向上以小顆粒為核心，在滾動中大吸小附、粘結(jié)成球。在一定的時間內(nèi)滾動的頻率越高，成球率就相對越高，顆粒成型后也就越圓整。

　　生產(chǎn)過程中我們曾碰到過因物料與造粒機筒壁摩擦力不同而出現(xiàn)的二種情況。種是造粒機內(nèi)部表面光潔度大，使物料與筒壁的摩擦力下降，減弱了物料向上運動的力量，物料不滾動，也就造不出顆粒。針對這種情況，我們可以通過利用調(diào)整造粒機的轉(zhuǎn)速和內(nèi)部安裝小型抄板的方法予以解決。

　　第二種是造粒機內(nèi)物料粘壁嚴重，造粒機內(nèi)物料與筒壁摩擦力增 強，把機內(nèi)物料舉升得過高，造成物料從頂部向下拋落，至使形成的顆粒不圓整和大顆粒過多，我們認為造成這種情況的原因有兩個方面：一方面是物料粘性材料過多造成，這種情況我們采用改變工藝配 方，減少粘性材料用量解決；另一方面，造粒機內(nèi)部不光滑造成，這種情況我們通過改變內(nèi)部材料，增加造粒機內(nèi)光潔度的方法以解決。

　　二、轉(zhuǎn)鼓造粒機內(nèi)穩(wěn)定的物料量和均勻的液相分布是制造合格顆粒的關(guān)鍵。

　　轉(zhuǎn)鼓造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料的設(shè)計是在料床中埋有蒸汽管，在料床的上方安置淋灑噴水管，在生產(chǎn)供料穩(wěn)定的情況下，飽和蒸汽在提供熱量的同時提供部分水分而增濕了物料。通過蒸汽的使用，提高了物料的溫度和物料的粘性，使得成球過程中能減少物料的含水量，因而減 輕干燥負荷，而且加蒸汽可比加水的液相分布均勻。只 有當物料液相出現(xiàn)不足和物料不穩(wěn)定時，才把加水作為補充手段。生產(chǎn)過程中我們碰到過因蒸汽噴嘴安裝不合理，物料液相分布不均勻，造成物料液相多的地方粘成大球，液相不足的地方，物料難以成球，影響了顆粒的形成。針對這種情況我們可以增加蒸汽噴嘴提高物料的受汽面積。

　　三、合理的物料結(jié)構(gòu)是提高成球率的基礎(chǔ)。

　　本文所指的物料結(jié)構(gòu)主要是指：

　　1、原料的細度的合理搭配。根據(jù)我們的經(jīng)驗，整個原料的細度應(yīng)搭配如下：100—60目的原料約占30%—40%，60目至直徑1.00㎜的原料約占35%，直徑1.00—2.00㎜的小顆粒約占25%—30%，材料細度越高，粘性就越好，造粒后的顆粒表面光潔度也就越高。但是在生產(chǎn)過程中，超比例的高細度材料的使用，易出現(xiàn)因粘性過好造成顆粒過大，顆粒不規(guī)則和物料粘壁等不良問題。

　　2、粘結(jié)性材料和分散性材料的合理搭配。在生產(chǎn)工藝配 方中，粘性原料比例高，容易成球，分散性原料比例高，細粉就多。在常規(guī)配 方中，低濃度復(fù)混肥料粘性原料的比例45%—50%，高濃度復(fù)混肥料粘性原料的比例35%—40%，同時應(yīng)結(jié)合材料細度來搭配。搭配不好，生產(chǎn)過程中會出現(xiàn)無細粉，無顆粒，顆粒不圓，易起大球等問題。

　　3、配 方時應(yīng)考慮物料間的化學(xué)反應(yīng)。有些材料配 方后，在生產(chǎn)過程中會析出游離水，使物料液相超標，而無法正常生產(chǎn)，有些原料在相配后，會大大降低混合物料的臨界相對濕度，在生產(chǎn)過程中，因大量吸濕而無法正常生產(chǎn)。所以配 方時必須考慮物料間的化學(xué)反應(yīng)，做到物料之間的合理搭配。

　　4、物料混合后的綜合含水量。原材料綜合后含水量的高低，直接對造粒產(chǎn)生影響，混合后有些物料在生產(chǎn)中即使不加蒸汽和水就攪成泥漿，導(dǎo)致無法正常生產(chǎn)。所以，物料保持較低的含水量，有利于造粒中蒸汽的加入，有利于提高物料的溫度和粘性，從而提高了物料間的相配性和成球率。

　　5、合理的返料量。轉(zhuǎn)鼓蒸汽造粒過程沒有圓盤造粒那種明顯的粒子分級作用，成球造粒機內(nèi)的相對成球率較低。合格顆粒一般在55%左右，所以返料量就高些，返料量的大小直接影響產(chǎn)量和質(zhì)量，成品顆粒少，粉面多，返料量大，直接影響了產(chǎn)量。大顆粒返料多，直接影響了產(chǎn)品的光潔度和圓整度，根據(jù)經(jīng)驗將返料量控制在30%—35%之間，可有效控制大顆粒的生成。

　　總之，轉(zhuǎn)鼓蒸汽造粒生產(chǎn)復(fù)混肥料的重要原則是盡量降低造粒時水分的加入，適度提高物料的溫度和溶解度，從而達到降低熱 能耗，提高成球合格率，增加產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本的目的。